在寸土寸金的深圳灣畔，一座占地近萬平方米的現(xiàn)代化研發(fā)中心正晝夜不息地運轉(zhuǎn)。這里是榮耀終端股份有限公司（下稱榮耀）的“創(chuàng)新心臟”--深圳研發(fā)實驗室，在這里，每秒進行著上萬次人工智能（AI）仿真測試，日均誕生30項技術(shù)創(chuàng)新。
從毫米級折疊屏到航天級纖維材料，從硅含量突破25%的刀片電池到 AI驅(qū)動的精密制造……在智能手機行業(yè)增速放緩的當(dāng)下，這家誕生于2013年的國家知識產(chǎn)權(quán)優(yōu)勢企業(yè)，持續(xù)保持研發(fā)強度，研發(fā)投入占年營收比例始終高于10%，全球累計授權(quán)專利超1.4萬件，這種長期主義投入已轉(zhuǎn)化為技術(shù)優(yōu)勢，已構(gòu)筑起企業(yè)品牌與技術(shù)護城河。
從厚度博弈到能量突破
在折疊屏手機領(lǐng)域，“毫米”曾是難以逾越的技術(shù)鴻溝。2023年，榮耀 MagicV2以9.9毫米機身厚度叩開毫米時代大門?！懊繙p薄0.1毫米，都相當(dāng)于在鋼絲上跳舞?！睒s耀產(chǎn)品線總裁方飛介紹。
榮耀折疊屏手機的輕薄革命，始于一片電池的極限減薄。傳統(tǒng)折疊屏電池如同三明治結(jié)構(gòu)，硅含量每提升1%都可能引發(fā)容量衰減與安全風(fēng)險。榮耀選擇了一條少有人走的路--2020年組建特種電池戰(zhàn)隊，啟動“硅含量極限挑戰(zhàn)”計劃。
這支團隊在3年間進行了70多輪驗證，嘗試了1000多種材料，然而，就像在迷宮里尋找出口，團隊始終無法突破超高硅電池的穩(wěn)定性瓶頸，于是，公司決定暫緩自研、轉(zhuǎn)向聯(lián)合開發(fā)。
但這只是序曲，在榮耀與合作伙伴推出5%硅含量的青海湖電池、實現(xiàn)折疊屏“毫米時代”突破后，那支“倒下”的團隊卻悄然重啟征程。他們再度突破認知邊界，首創(chuàng)“超級膠水”技術(shù)--一種具有自修復(fù)功能的納米級粘結(jié)劑專利技術(shù)。
這一突破帶來了驚人成果：全新青海湖電池硅含量達到25%，遠超行業(yè)水平，能量密度高達901瓦時每升。更令人驚嘆的是其物理形態(tài)--由厚度僅0.18毫米的“刀片”電池單元組成，比傳統(tǒng)電池減薄50%以上。據(jù)工程師介紹，這項靈感源自壁虎斷尾再生的創(chuàng)新，讓硅顆粒在充放電過程中實現(xiàn)動態(tài)平衡。
從太空纖維到柔性鎧甲
如果說電池是智能手機的“心臟”，那么后蓋材料則是守護安全的鎧甲。傳統(tǒng)鈦合金厚重、碳纖維易碎、玻璃纖維受限的困境，曾讓工程師們一籌莫展。直到某天，一顆墜落的鋼筆帽引發(fā)了材料團隊的靈感：“如果地球找不到答案，為什么不抬頭看看星空？”
這個看似天馬行空的想法，最終催生了改變行業(yè)的“金絲軟甲”。通過對國際空間站牽引繩的逆向工程研究，研發(fā)團隊發(fā)現(xiàn)宇航級纖維兼具超高強度與輕盈特質(zhì)。但要將直徑0.014毫米的纖維編織成手機后蓋，難度非常大。
投資數(shù)千萬元改造產(chǎn)線、自主研發(fā)納米級表面處理工藝、培訓(xùn)百名特級技師……歷時18個月的攻堅戰(zhàn)，研發(fā)團隊最終織就了密度達4500支/平方厘米的航天纖維織物。這種僅有指甲蓋大小的后蓋蘊含超10萬根纖維，抗沖擊性能較傳統(tǒng)材料提升40倍，真正實現(xiàn)了“以柔克剛”的科技美學(xué)。
榮耀首席執(zhí)行官李健介紹，在深圳坪山的榮耀智能制造產(chǎn)業(yè)園，一塊指甲蓋大小的手機后蓋正經(jīng)歷著精密加工程序。顯微鏡下，超過10萬根直徑僅0.014毫米的航天特種纖維縱橫交錯，織就比鋼更強、比紙更輕的“金絲軟甲”。這不僅是材料科學(xué)的奇跡，更是企業(yè)將專利技術(shù)轉(zhuǎn)化為產(chǎn)業(yè)競爭力的縮影。
材料創(chuàng)新的探索并未止步于此。在屏幕模組實驗室，研發(fā)負責(zé)人張?zhí)锓颊故镜娘@示屏模組歷經(jīng)兩年研發(fā)、數(shù)十版方案迭代、數(shù)百次材料更換，通過50萬次不同溫濕度環(huán)境下的彎折測試，最終實現(xiàn)如紙張般的輕盈質(zhì)感與數(shù)倍于傳統(tǒng)屏幕的強度。
0.04至0.003毫米的精度跨越
鉸鏈?zhǔn)钦郫B式手機的關(guān)鍵組件之一，當(dāng)行業(yè)鉸鏈組裝精度停留在0.04毫米時，榮耀的工程師提出了大膽的想法：“我們要把誤差控制在頭發(fā)絲直徑的十分之一以內(nèi)?！?/p>
“產(chǎn)品量產(chǎn)迫在眉睫，但行業(yè)產(chǎn)線組裝精度極限只有0.04毫米。”李健回憶當(dāng)時的困境說道。當(dāng)工程師向手搓高精度螺絲的老師傅求教時，得到了六字真言：“眼要準(zhǔn)，手要熟?！眰鹘y(tǒng)工匠能憑肌肉記憶判斷微米級公差，但規(guī)?；a(chǎn)需要新路徑。
這場精度躍遷的幕后功臣，是一款名為“魯班大模型”的 AI專利技術(shù)。通過深度學(xué)習(xí)百萬級裝配數(shù)據(jù)，運用 AI專利的系統(tǒng)能同時對500個零部件特征點進行亞微米級分析，配合12.5萬次/秒的并行運算，讓零部件匹配嚴絲合縫，手機良率大幅提升。更令人驚嘆的是，這套系統(tǒng)具備持續(xù)進化能力，每天在產(chǎn)線上自主優(yōu)化參數(shù)，仿佛擁有永不疲倦的“工匠大腦”。
如今，“魯班大模型”將鉸鏈組裝精度從0.04毫米提升至0.003毫米--相當(dāng)于頭發(fā)絲直徑的二十分之一。在深圳坪山智能制造基地，這套系統(tǒng)正以難以想象的精準(zhǔn)度，為每臺折疊屏手機賦予嚴絲合縫的機械之美。截至目前，公司累計提交 AI相關(guān)專利申請量超2100件，涵蓋操作系統(tǒng)、影像算法、電池技術(shù)等核心領(lǐng)域。
方飛表示：“榮耀進入折疊屏領(lǐng)域時一窮二白，沒有任何圖紙。如今通過專利轉(zhuǎn)化，已實現(xiàn)折疊屏關(guān)鍵技術(shù)100%自研。”
專利矩陣形成價值閉環(huán)
企業(yè)辦公樓里，專利墻上的一組數(shù)據(jù)格外醒目：全球?qū)＠暾堉饕w芯片、影像、AI、通信等核心領(lǐng)域。在這些閃光的數(shù)字背后，是獨特的創(chuàng)新生態(tài)體系在運轉(zhuǎn)。
記者翻閱《榮耀環(huán)境、社會及負責(zé)任治理報告（2024年）》發(fā)現(xiàn)，創(chuàng)新和專利轉(zhuǎn)化貫穿企業(yè)發(fā)展始終。當(dāng)自研團隊在超高硅電池技術(shù)上遭遇瓶頸時，榮耀沒有固執(zhí)己見，而是轉(zhuǎn)向產(chǎn)學(xué)研合作，加速技術(shù)熟化。這種開放協(xié)作的模式在鉸鏈技術(shù)上再次顯現(xiàn)。面對0.001毫米級的精度挑戰(zhàn)，工程師從傳統(tǒng)工匠的“眼準(zhǔn)手熟”中獲得靈感，將老師傅幾十年的肌肉記憶轉(zhuǎn)化為 AI模型的訓(xùn)練數(shù)據(jù)?！棒敯啻竽Ｐ汀辈粌H突破了產(chǎn)線精度，更建立了一套“人機協(xié)同”的智能制造標(biāo)準(zhǔn)--在深圳坪山的
L4級智能工廠，AI負責(zé)微米級的精密計算，工匠專注于創(chuàng)造性問題解決，兩者形成互補增強的創(chuàng)新閉環(huán)。
這種高效轉(zhuǎn)化得益于其獨特的“三螺旋”創(chuàng)新體系：技術(shù)研發(fā)端建立“預(yù)研一代、開發(fā)一代、商用一代”的梯度機制；產(chǎn)品端實行“毫米級創(chuàng)新”策略，將每個技術(shù)突破分解為可感知的用戶體驗升級；生態(tài)端通過專利授權(quán)、聯(lián)合開發(fā)等方式，帶動上下游企業(yè)共同進步。例如青海湖電池技術(shù)，已形成從硅基材料、粘結(jié)劑到電池封裝的完整專利組合，不僅應(yīng)用于折疊屏手機，還在筆記本電腦等領(lǐng)域探索延伸。
如今，專利轉(zhuǎn)化帶來的產(chǎn)品競爭力，每年支撐超920億元的營業(yè)收入，而這些營收又使得企業(yè)能夠持續(xù)加大研發(fā)投入。榮耀的發(fā)展軌跡印證了這樣一個真理：真正的技術(shù)突破永遠生長在產(chǎn)業(yè)需求的土壤中。（記者 陳景秋）
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